電子工程公司是風華高科屬下專業從事新型電子元器件專用基礎材料開發、生產及銷售的分公司。隨著數字經濟的快速發展，全球經濟活動的數字化變革正在演進，電子信息產業的迅猛發展和國產替代的加速推進，為電子工程公司帶來了新的發展機遇。

國內唯一！建成電子陶瓷粉體自動化生產線

當前我國高端材料進口依賴程度較高，與國外尖端產品還存在不小的差距。為進一步加快陶瓷粉體的國產化進程，電子工程公司在2020年初決定利用數字化技術對電子材料進行工序自動化改造。公司領導率先垂范，主動加壓、主動作為、主動奮起，建立八小時外帶班值班制度，帶領技術骨干在現場就生產系統問題進行實時解決。經過11個月的奮戰，終于在同年底全面完成項目改造，建成了國內唯一一條陶瓷粉體自動化生產線。

該自動化生產線實現連續批量生產后，生產周期、產品質量及技術性能都得到了質的飛躍，工序自動化覆蓋率大為提升，生產線單班作業人員大為減少，勞動生產率提升了101.8%。據統計，該項目2021年投入系列瓷粉主導產品后，產量同比增長101.66%。

產線革新！實現電子陶瓷粉體生產車間數字化建設

為更好地推進主營產品材料自產化，實現關鍵材料自主可控，構建核心元器件+核心材料的產業發展新格局，電子工程公司竭盡全力打造以自動化生產、智能化控制為目標的數字化車間，建立“企業-生產-工控”的線路，實現以生產管控為核心、品質管控為關鍵的自動化生產系統。公司全體人員發揚“白+黑”“5+2”的工作作風，克服重重困難，通過自主設計，最終實現了對陶瓷粉體生產技術的改造革新。

該產線的技術革新，使陶瓷粉體的整個生產過程實現了自動化，有效避免了物料與外界接觸，大大減少了污染的發生。數字化技術的引進，實現了從原材料至包裝工序完整流程的數字化管控，做到了追根溯源、信息共享、數據監控。

“四步走”！實現電子陶瓷粉體生產的自動化

為解決車間生產過程中的“黑匣子”問題，在查閱大量資料后，公司決定建設MES（制造執行）系統，通過“四步走”完成車間的數字化建設。

第一步規范物料管理。通過與上層ERP（企業資源計劃）系統的集成，及時更新生產數據，指導現場作業，管理車間的各種物料，實現車間資源的規范化管理，同時提供生產計劃的重要依據。

第二步提高執行力。根據產品數據和車間資源數據，對車間生產計劃進行分解。在計劃執行前，先進行有效的能力分析，及時發現瓶頸；在計劃執行中，根據生產作業情況，再次對正在執行或后續計劃進行調整，以便于獲得最優的產能。

第三步加強現場控制。根據生產計劃的指導和現場設備的監控，實現對生產現場的精準控制。

第四步實現科學管理。MES系統能夠覆蓋95%的車間管理業務，實現車間內部的信息流、財務流、控制流的高效協同，進一步改善生產車間的管理。

可視化！搭建智能倉儲系統平臺

依托自動化生產線，公司骨干通過WMS（智能倉庫管理系統）與ERP系統互通互聯，搭建了3D可視化實時數據采集模型，構筑了公司管理、倉儲管理、生產管理三者之間的數字化媒介——智能倉儲系統。該系統采用自動化立體貨架，通過頂層延伸的方式，增加了多倍的存放面積，極大地提高了空間利用率，同時通過引入WCS系統（倉儲控制系統），對倉儲物料進行全方位管控，做到物料、托盤、貨位一一對應，并對接公司ERP系統，實現倉儲系統的平臺共享。

通過引入數字孿生技術搭建“智能立體倉庫可視化系統”，實現3D虛擬的全庫區、全設備、全物料的實時監控，做到庫區利用、物料出入、設備狀況的可視化管理，對庫區物料的存儲狀況、存放時間實現精細化、數字化管控，做到庫區無人化、物料信息無紙化管理。

面臨電子信息產業發展的機遇與挑戰，下一步，電子工程公司將牢牢抓住時代發展機遇，打好關鍵核心技術攻堅戰，鍛造“殺手锏”技術，掌握更多具有自主知識產權的關鍵技術，進一步促使數字化轉型在電子工程公司落地生根，為風華高科高質量發展保駕護航。